Источники пыли черных металлов

К пыли черных металлов относится пыль стальная, пыль чугунная, пыль газоочистки при дробеструйной обработке черных металлов. Такая пыль образуется в результате любых методов механической обработки металлических изделий, металлопроката. Например, при производстве металлических изделий, нарезке проката, шлифовании и полировке и т. д. Наибольшая концентрация пыли достигается в камерах обработки, в местах установки шлифовального оборудования.

Описание и состав

Пыль газоочистки на металлообрабатывающих предприятиях включает частицы размером более 50 мкм, среднедисперсные частицы 20–50 мкм, мелкие частицы 10 – 20 мкм. При шлифовании может выделяться пыль ультранизкой дисперсности — менее 10 мкм — которая представляет наибольшую опасность для здоровья. 

Пыль металлообработки, как правило, содержит высокую концентрацию железа, а также кварц и другие модификации окиси кремния. В зависимости от особенностей обработки и вида черных металлов, может включать примеси, среди которых свинец, фтористые соединения, оксид алюминия, окислы титана, окись кремния, окислы марганца и железа и т. д. В некоторых случаях в пылевоздушном потоке также содержится мышьяк, фосфор, хром, марганец и другие элементы, представляющие повышенную опасность для здоровья.

Выбросы и вред

Пыль черных металлов имеет IV классу опасности, т. е. классифицируется как отходы низкого уровня опасности. Предельно допустимая концентрация пыли данного класса опасности составляет 6–10 мг/м³.

Такая пыль при постоянном воздействии оказывает негативное влияние на органы дыхания, может приводить к развитию заболеваний глаз, вызывать раздражение кожных покровов. Накапливаясь в организме, оказывает токсическое воздействие на все органы и системы организма, особенно при наличии различных примесей. 

Удаление абразивно металлической пыли на предприятиях

Абразивно-металлическая пыль, концентрируясь, ухудшает условия эксплуатации оборудования, при несвоевременном удалении увеличивает его износ, приводит к повышению процента брака и другим издержкам. Чтобы не допустить превышения предельно допустимых значений, на предприятии применяют пылеулавливающие установки двух типов:

• точечные — для устранения пыли в месте ее образования,
• централизованные — для очищения воздушного потока на предприятии в целом

Рукавные фильтры

Установки сухого типа фильтрации. В рукавных фильтрах основным элементом является фильтрующий рукав. Для работы с абразивными частицами применяются нетканые материалы повышенной прочности. 

Нагнетающий модуль (вентилятор, компрессорная установка) подает пылевоздушный поток в рукав, где частицы загрязнений удерживаются на поверхности фильтрующего материала. Очищенный воздух выходит за его пределы. Пылевые частицы аккумулируются в бункере в виде порошка, а затем отправляются на утилизацию.

Картриджные установки

Картриджные фильтры представляют собой устройства для сухой очистки со сменными фильтрующими модулями — картриджами. В сфере металлообработки такие фильтры позволяют устранить до 99,9% частиц различной дисперсности, в том числе производить тонкую очистку. Широкая линейка устройств картриджного типа дает возможность подбирать оптимальные фильтры в зависимости от условий эксплуатации, объема воздушного потока, дисперсности частиц, состава пылевой взвеси.

Скрубберы

Скрубберы — агрегаты для промышленной мокрой газоочистки. Более дорогостоящие в эксплуатации, чем сухие фильтры. Скрубберы применяются преимущественно на металлургических производствах в качестве дополнительной ступени очистки газовоздушного потока. Аппараты данного типа позволяют устранять мелкодисперсные загрязнения с помощью пены, кипящего слоя, микропленки или микротумана. 

Расчет и подбор аспирационного оборудования

В компании «ЭкоФильтр» выполняется весь спектр работ по проектированию, подбору и производству оборудования для системы аспирации металлообрабатывающего предприятия. В процессе разработки проекта специалистами компании проводится: 

• анализ загрязнений — состав, дисперсность, уровень токсичности частиц производственной пыли,
• измерение пылевой нагрузки,
• расчет необходимой мощности оборудования,
• подбор фильтрующих элементов,
• выработка оптимальной схемы расположения фильтрующих модулей.